El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es la adaptación de la filosofía Lean en empresas intensivas en maquinaria. Su objetivo es mejorar la eficiencia de los procesos y medios de producción, involucrando diariamente a todos los trabajadores para así lograr cero defectos, cero accidentes y cero paradas.
Los objetivos del TPM incluyen:
Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección hasta los operarios de planta en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.
El personal: factor clave en el TPM
Para el TPM es imprescindible incluir de manera activa a los colaboradores de la organización en las labores del mantenimiento, de esta manera, el personal entenderá que su labor no solo tiene que ver con el control de la producción sino con cuidar al activo en sí. En este orden de ideas se pueden asignar tareas de mantenimiento básicas que pueden ser implementadas con la adquisición de una formación simple y sencilla. Algunas tareas pueden incluir:
Inspecciones visuales.
Limpieza y engrase.
Registro de lecturas de las máquinas.
Arreglo de averías sencillas.
Ventajas de implementar el TPM:
Los beneficios de emplear una estrategia que incluya el Mantenimiento Productivo Total incluye diferentes eslabones y factores que componen una organización como lo son la parte organizativa, productiva, de seguridad y salud. De esta manera, se establecen las siguientes ventajas de implantar el TPM en una empresa:
Mejora la productividad de la empresa, ya que se aumenta la producción reduciendo costes y optimizando la disponibilidad de los equipos.
Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos trabajan de manera conjunta para averiguar cómo resolverlos.
Mejor conservación de los activos, ya que los operarios toman un papel activo en su cuidado y mantenimiento al realizar tareas de limpieza, lubricación y revisión constante. De esta manera es posible evitar fallas o averías que interrumpan el proceso de producción.
Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y herramientas.
Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o averías.
El TPM tiene 8 pilares fundamentales:
Mejoras enfocadas: Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
Mantenimiento planificado: actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientados a la prevención y eliminación de averías.
Mantenimiento autónomo, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
Mantenimiento de calidad, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
Prevención del mantenimiento, se basa en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
Mantenimiento áreas soporte, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM aseguren la eficiencia y la implicación global.
Mejora de la polivalencia y habilidades de operación, esto se logra a través de la formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
Seguridad y entorno: la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
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